鋼筋加工廠房建設(shè)應(yīng)采用封閉式雙跨鋼結(jié)構(gòu)廠房，新型采光板屋頂，需具有良好的采光效果，場(chǎng)內(nèi)地面采用混凝土進(jìn)行硬化，車行通道及人行行通道采用綠色混凝土路面與施工區(qū)域明顯區(qū)分。以TS14標(biāo)為例，鉆孔灌注樁1467根，圓柱墩1215根，鋼筋籠加工總量約45000t，根據(jù)施工總體安排，每日生產(chǎn)鋼筋籠不少于6套（樁基），方可滿足現(xiàn)場(chǎng)施工需求；其鋼筋廠按兩條生產(chǎn)線布置，每條生產(chǎn)線占地約1300㎡，通道占地約1000㎡，總占地3600㎡，每條生產(chǎn)線共有七個(gè)功能區(qū)劃分。
原材料堆放區(qū)：等按照不同規(guī)格型號(hào)墊高分類存放，并掛牌標(biāo)識(shí)，離地30cm以上，下部支點(diǎn)保證鋼筋不變形，保持干燥；
鋼筋下料區(qū)及加工制作區(qū)：對(duì)鋼筋下料、車絲、打磨、制作等采用整套半自動(dòng)化流水線作業(yè)；
半成品、成品堆放區(qū)：對(duì)于加工完成的半成品、成品鋼筋，按其檢驗(yàn)狀態(tài)與結(jié)果、使用部位進(jìn)行標(biāo)識(shí)，分類存放；
廢料處理區(qū)：在原材存放區(qū)的兩側(cè)各設(shè)置一個(gè)廢料區(qū)，廢料區(qū)與原材存放區(qū)隔離；員工休息區(qū)：設(shè)置燒水器、桌椅、茶水等，供員工臨時(shí)休息。
場(chǎng)內(nèi)共設(shè)2條流水線；每條流水線配置2臺(tái)10t桁吊、1套數(shù)控鋼筋籠滾焊機(jī)，1臺(tái)數(shù)控彎曲中心，1臺(tái)數(shù)控彎弧機(jī)，1臺(tái)鋼筋套絲機(jī)，1套端面銑、1臺(tái)鋼筋切斷機(jī)、4臺(tái)CO2氣體保護(hù)焊機(jī)。
(1)10t桁吊：軌道貫穿整條生產(chǎn)線，能夠完成鋼筋原材及成品鋼筋籠的裝卸、轉(zhuǎn)移；
(2)數(shù)控鋼筋籠滾焊機(jī)：電腦控制箍筋調(diào)直、纏繞，有效控制纏繞間距；
(3)數(shù)控彎弧機(jī)：能夠準(zhǔn)確的彎制加強(qiáng)箍圈的尺寸，有效控制加強(qiáng)圈尺寸一致性；
(4)鋼筋套絲機(jī)：鋼筋連接接頭車絲處理，加工絲頭前必須調(diào)試好絲扣深度、長(zhǎng)度；
(5)數(shù)控打磨機(jī)：每條生產(chǎn)線兩臺(tái)，代替人工打磨，能精確控制鋼筋端頭平整度，確保鋼筋對(duì)接緊密；
(6)鋼筋自動(dòng)傳輸切斷機(jī)：將鋼筋原材放置在制定位置，采用自動(dòng)傳感轉(zhuǎn)裝置，實(shí)現(xiàn)自動(dòng)上料、自動(dòng)輸送、自動(dòng)切斷、自動(dòng)卸料等一系列作業(yè)；
鋼筋進(jìn)場(chǎng)時(shí)，應(yīng)附有出廠質(zhì)量證明書或出廠檢驗(yàn)報(bào)告單，應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，并將外觀檢查不合格的鋼筋及時(shí)剔除，并核對(duì)每捆或每盤鋼筋上的標(biāo)志是否與出廠質(zhì)量證明書的型號(hào)、批號(hào)（爐號(hào)）相同，規(guī)格及型號(hào)是否符合設(shè)計(jì)要求，同時(shí)按不同批號(hào)和直徑，按每批≤60t抽取試樣作力學(xué)性能試驗(yàn)（檢驗(yàn)合格的判定標(biāo)準(zhǔn)：如有一個(gè)試樣一項(xiàng)指標(biāo)不合格，則應(yīng)另取雙倍數(shù)量試樣進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，如仍有一個(gè)試樣不合格，則該批鋼筋判為不合格）。
檢測(cè)完成后原材料分批次、分型號(hào)堆碼，各批次、各型號(hào)鋼筋做好原材料標(biāo)識(shí)牌，確保能夠有效區(qū)分，具體存放要求如下：
(1)條形捆扎鋼筋原材料堆場(chǎng)要求場(chǎng)地硬化地面及不積水，不同型號(hào)的鋼筋用槽鋼分隔，每種型號(hào)鋼筋分別掛醒目標(biāo)識(shí)牌，堆放限高≤1.2米。
(2)圓盤鋼筋堆場(chǎng)要求場(chǎng)地硬化地面及不積水，每種型號(hào)鋼筋分別掛醒目標(biāo)識(shí)牌，堆放層數(shù)不得≤2層。
(3)鋼筋原材料堆放標(biāo)識(shí)牌要求：生產(chǎn)日期、產(chǎn)地、爐號(hào)、進(jìn)場(chǎng)日期、鋼筋型號(hào)、使用部位、進(jìn)場(chǎng)數(shù)量、自檢日期、抽檢日期、自檢人員及狀態(tài)、抽檢人員及狀態(tài)、是否同意使用；限高≤1.0米。
(4)鋼筋原材堆放劃分為三個(gè)區(qū)域，即，待檢區(qū)、合格區(qū)、不合格區(qū)，分別以黃、藍(lán)、紅三種顏色標(biāo)識(shí)牌區(qū)分。
（5）所有的原材料標(biāo)識(shí)牌應(yīng)采用二維碼管理，便于查詢?cè)馁|(zhì)量狀態(tài)參數(shù)。，通過掃描原材二維碼，可以掌握該原材料進(jìn)場(chǎng)的所有質(zhì)量相關(guān)信息(包括產(chǎn)品廠家、鋼筋型號(hào)、爐號(hào)批號(hào)、進(jìn)場(chǎng)時(shí)間、質(zhì)保證書、施工自檢和監(jiān)理第三方檢驗(yàn)報(bào)告單等)。
鋼筋加工流水線采用直線法半自動(dòng)化施工，從鋼筋原材下料到成品存放按照規(guī)范管理的標(biāo)準(zhǔn)化、程序化要求，每道施工工序由專業(yè)機(jī)具設(shè)備、專業(yè)施工人員來(lái)完成，分工負(fù)責(zé)，流水作業(yè)，每道工序制定施工與驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)，確?！叭恕C(jī)、法”專業(yè)化。工廠化流水線施工克服了傳統(tǒng)的工序交叉施工、相互干擾的難題，工序分工明確，實(shí)現(xiàn)了機(jī)械設(shè)備專業(yè)化、工人工序施工專業(yè)化、質(zhì)量安全控制專業(yè)化，降低了人工施工偏差，提高了生產(chǎn)效率和質(zhì)量水平。
整套半成品加工流水線分為五個(gè)區(qū)域，分別為：數(shù)控自動(dòng)切斷平臺(tái)、車絲平臺(tái)、數(shù)控打磨平臺(tái)、自動(dòng)輸送平臺(tái)、半成品存放區(qū)。
數(shù)控切斷平臺(tái)是由兩臺(tái)鋼筋縱向傳輸機(jī)和一臺(tái)鋼筋切斷機(jī)組成，只需采用桁吊將需要切斷的鋼筋吊至上料平臺(tái)上后，人工啟動(dòng)電腦終端的上料、運(yùn)輸、切斷、卸料按鈕，便可完成鋼筋的下料，具體步驟如下：
將需要切斷的鋼筋吊至上料平臺(tái)上，啟動(dòng)上料按鈕，自動(dòng)將所需加工鋼筋推放至運(yùn)輸軌道上；
根據(jù)下料長(zhǎng)度，人工固定傳感器位置，啟動(dòng)運(yùn)輸按鈕，電腦終端控制鋼筋自動(dòng)傳輸鋼筋至傳感器位置。
鋼筋碰觸傳感器后，由傳感器將信號(hào)傳輸至鋼筋切斷機(jī)自動(dòng)切斷，確保每根鋼筋端頭切割后長(zhǎng)度一致。
鋼筋切斷完成后啟動(dòng)運(yùn)輸按鈕，傳感器自動(dòng)抬起，將切斷后鋼筋運(yùn)輸至卸料傳感器，通過傳感器信號(hào)啟動(dòng)卸料系統(tǒng)，將下料后鋼筋卸至下道工序施工位置。
鋼筋下料完成后，利用橫移平臺(tái)將鋼筋橫移至車絲機(jī)位置，人工采用利用車絲機(jī)進(jìn)行鋼筋端頭車絲。根據(jù)所加工鋼筋規(guī)格，調(diào)整車絲行程檔塊的位置，保證車絲長(zhǎng)度達(dá)到要求值。剝肋長(zhǎng)度與鋼筋規(guī)格的關(guān)系見下表：
(1)鋼筋端部平頭切口斷面應(yīng)與鋼筋軸線垂直；
(2)按照鋼筋規(guī)格所需要的調(diào)試棒調(diào)整好滾絲頭內(nèi)孔最小尺寸；
(3)按鋼筋規(guī)格更換漲刀環(huán)，并按規(guī)定的絲頭加工尺寸調(diào)整好剝肋加工尺寸；
(4)調(diào)整車絲檔塊及行程開關(guān)位置,保證車絲螺紋長(zhǎng)度符合絲頭加工尺寸的規(guī)定；
(5)絲頭加工時(shí)應(yīng)用水性潤(rùn)滑液，不得使用油性潤(rùn)滑液。當(dāng)氣溫低于0℃時(shí)，應(yīng)摻入15~20%亞硝酸鈉。嚴(yán)禁用機(jī)油做切削液或不加切削液加工絲頭。
車絲完成后橫移至端頭打磨平臺(tái)，采用數(shù)控端頭打磨設(shè)備進(jìn)行端頭處理，每次4根同時(shí)進(jìn)行，既確保了鋼筋端面施工精度、質(zhì)量以及平面的一致性，又大大節(jié)省人力。
鋼筋端頭處理后采用自動(dòng)傳輸平臺(tái)運(yùn)輸至半成品存放區(qū)，運(yùn)輸平臺(tái)分節(jié)段組拼，可將鋼筋運(yùn)輸至每一個(gè)存儲(chǔ)區(qū)域，可有效節(jié)省運(yùn)輸時(shí)間及人員。
為防止絲頭因運(yùn)輸損傷，車絲完成后將短絲加蓋絲頭保護(hù)套，長(zhǎng)絲加工完成后做好擰入標(biāo)記，標(biāo)記后長(zhǎng)絲端采用直螺紋套筒擰入防護(hù)，短絲端加蓋絲頭保護(hù)套，防止運(yùn)輸過程中損壞絲扣。
經(jīng)檢驗(yàn)合格的半成品鋼筋應(yīng)盡快使用，不宜長(zhǎng)期存放，半成品鋼筋的存放須按使用工程部位、鋼筋規(guī)格、鋼筋簡(jiǎn)圖、名稱、編號(hào)、加工制作人、受檢狀態(tài)、加工時(shí)間掛牌存放，不同號(hào)的鋼筋半成品不得堆放在一起，防止混號(hào)和造成鋼筋變形，并采取有效的防銹措施，若存放過程中發(fā)生鋼筋變形或銹蝕，應(yīng)矯正除銹后重新鑒定，確定處理辦法，直螺紋連接的鋼筋端部螺紋保護(hù)帽在存放及運(yùn)輸裝卸過程中不得取下.
主筋下料完成后統(tǒng)一吊裝至半成品存放胎架上，以便鋼筋籠加工時(shí)使用，鋼筋主筋存放要求如下：
(1) 鋼筋籠主筋存放臺(tái)架采用型鋼支墊30cm，間距2m，豎向采用槽鋼隔離；
(2) 主筋分層、分區(qū)放置整齊，每層（每區(qū)）鋼筋數(shù)量為一套籠子所有量；
(3) 每層采用2m間距方木支墊隔離，方便整體吊裝上料；
(4) 鋼筋存放在胎架上端頭碼放整齊，能有效檢測(cè)鋼筋長(zhǎng)度是否一致；
(5) 分區(qū)存放的鋼筋標(biāo)注鋼筋型號(hào)、使用部位、下料長(zhǎng)度、存放注意事項(xiàng)等。
應(yīng)在車絲設(shè)備邊上擺放車絲標(biāo)準(zhǔn)件及檢驗(yàn)工具存放臺(tái)，鋼筋籠主筋加工完成后，采用游標(biāo)卡尺和通規(guī)、止規(guī)對(duì)絲頭長(zhǎng)度及標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢測(cè)。
(1)同一施工條件下采用同一批材料的同等級(jí)、同型式、同規(guī)格接頭，以500個(gè)為一個(gè)驗(yàn)收批進(jìn)行檢驗(yàn)和驗(yàn)收，不足500個(gè)也作為一個(gè)驗(yàn)收批。
(2)操作工人應(yīng)每加工10個(gè)絲頭按上表的要求檢查絲頭加工質(zhì)量，經(jīng)自檢合格的絲頭，應(yīng)由質(zhì)檢員隨機(jī)抽樣進(jìn)行檢驗(yàn)，以一個(gè)工作班內(nèi)生產(chǎn)的絲頭為一個(gè)驗(yàn)收批，隨機(jī)抽樣10%,且不得少于10個(gè)。當(dāng)合格率小于95%時(shí)，應(yīng)加倍抽檢，復(fù)檢中合格率仍小于95%時(shí)，應(yīng)對(duì)全部鋼筋絲頭逐個(gè)進(jìn)行檢驗(yàn)，切去不合格絲頭，查明原因，并重新加工螺紋。
(3)絲頭表面不得有影響接頭性能的損壞及銹蝕，絲頭有效螺紋中徑的圓柱度(每個(gè)螺紋的中徑)誤差不得超過0.20mm;牙頂寬度大于0.3P的不完整螺紋累計(jì)長(zhǎng)度不得超過兩個(gè)螺紋周長(zhǎng);絲頭有效螺紋長(zhǎng)度應(yīng)不小于1/2連接套筒長(zhǎng)度，且允許誤差為+2P。絲頭尺寸用專用螺紋環(huán)規(guī)進(jìn)行檢測(cè)，環(huán)通規(guī)應(yīng)能順利旋入并達(dá)到3cm長(zhǎng)，環(huán)止規(guī)旋入長(zhǎng)度不得超過3P.
鋼筋籠加強(qiáng)圈的精度及尺寸是確保結(jié)構(gòu)物保護(hù)層合格的重要指標(biāo)，加強(qiáng)圈尺寸出現(xiàn)偏差將會(huì)導(dǎo)致整個(gè)鋼筋籠尺寸不合格，因此鋼筋籠加強(qiáng)圈的尺寸必須嚴(yán)格控制、嚴(yán)格把關(guān)。
數(shù)控彎弧機(jī)彎制加強(qiáng)圈時(shí)，鋼筋接頭部位不易彎曲，經(jīng)常出現(xiàn)翹頭現(xiàn)象，導(dǎo)致加強(qiáng)圈的尺寸存在偏差，為了消除尺寸偏差，加強(qiáng)圈采用數(shù)控彎弧機(jī)加工后必須在檢測(cè)臺(tái)上進(jìn)行修正及檢測(cè)。
（1）精確計(jì)算鋼筋下料尺寸，下料尺寸必須長(zhǎng)出設(shè)計(jì)尺寸2cm以上；
（2）數(shù)控彎弧機(jī)上進(jìn)行彎制，彎曲作業(yè)時(shí)螺紋鋼筋的兩條通長(zhǎng)直楞分別調(diào)整到圓弧的內(nèi)外徑位置；
（3）完成后在檢測(cè)臺(tái)上檢測(cè)（注：檢測(cè)臺(tái)可由老式彎弧機(jī)改裝①安裝砂輪切斷機(jī)②定位≥2處圓盤直徑位置）；（4）在檢測(cè)平臺(tái)將翹起的多余鋼筋進(jìn)行切斷，同時(shí)必須確保搭接長(zhǎng)度≥5d（d為鋼筋直徑）；
（5）檢測(cè)完成將搭接位置點(diǎn)焊定位后運(yùn)輸至焊接點(diǎn)焊接。
為了確保鋼筋焊接質(zhì)量，焊接全部采用二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊焊接，可消除傳統(tǒng)電弧焊的焊渣多、鋼筋易燒傷、質(zhì)量不穩(wěn)定等現(xiàn)象，不僅有效提高了功效，而且大大提高了質(zhì)量。
(1)鋼筋正式焊接前，先進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)條件下的焊接性能試驗(yàn)，合格后再進(jìn)行正式施工，接頭焊接強(qiáng)度應(yīng)不低于母材強(qiáng)度。從事鋼筋焊接的焊工必須持有上崗證才能上崗。
(2)接頭的頂部應(yīng)煨彎，必須保證鋼筋軸線位于同一弧線上，誤差不大于0.1d，且不大于2mm；
(3)搭接接頭均采用雙面焊接，長(zhǎng)度不小于5d，焊逢高度H應(yīng)不小于0.4d，并不得小于4mm，焊逢寬度B應(yīng)不小于0.8d，且不小于10mm。接地線應(yīng)與鋼筋接觸良好，不得因接觸不良而燒傷主筋。
加強(qiáng)箍使用彎箍機(jī)加工完成后，根據(jù)每套籠子所需數(shù)量統(tǒng)一放置在一個(gè)可移動(dòng)托架上方便移動(dòng)，加強(qiáng)箍圈不易變形，焊接接頭全部順序擺放，并在托架上懸掛標(biāo)簽，注明使用部位及檢驗(yàn)狀態(tài)。
鋼筋籠采用自動(dòng)數(shù)控滾焊接加工，整套鋼筋籠采用同心卡頭每節(jié)順次連接加工，有效確保主筋對(duì)接安裝的精度，螺旋筋自動(dòng)穿絲后采用二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊點(diǎn)焊加固，大大提高了焊接效率，避免焊接電流過大燒傷鋼筋現(xiàn)象。
主筋就位后，與上節(jié)鋼筋籠采用卡頭對(duì)接，并在同心鋼筋上做好標(biāo)記，確保鋼筋籠安裝時(shí)對(duì)接精度。
為確保鋼筋籠加工尺寸滿足要求，鋼筋籠內(nèi)置加強(qiáng)圈必須垂直于主筋，因此在滾焊機(jī)旋進(jìn)的過程中需嚴(yán)格控制旋進(jìn)尺寸，每旋進(jìn)一個(gè)加強(qiáng)圈間距時(shí)停止旋進(jìn)，將加強(qiáng)圈緊貼出筋口進(jìn)行焊接，確保加強(qiáng)圈與主筋垂直。
4.11 對(duì)于直徑大于2.0m的鋼筋籠,對(duì)于大于2m直徑的鋼筋籠，滾焊接無(wú)法加工，必須采用定位胎架加工制作鋼筋籠，為了保證鋼筋籠加工精度，對(duì)胎架的剛度、規(guī)格以及加工精度的要求必須高于以往施工。
定位胎架由底座、環(huán)形鋼板、定位齒塊組成：加工時(shí)首先根據(jù)鋼筋籠直徑(不計(jì)箍筋時(shí)的總直徑)下料切割環(huán)形鋼板，環(huán)形鋼板采用1.6cm厚環(huán)形鋼板，其弧長(zhǎng)按鋼筋籠圓周長(zhǎng)度的四分之一放樣，制作時(shí)要求每塊環(huán)板等高等寬，且面板平順、不得有變形；環(huán)形板切割完成后，依據(jù)鋼筋籠主筋間距放樣出定位齒塊的位置，定位齒塊采用直徑20mm、長(zhǎng)10cm的圓鋼（也可采用小塊鋼板制作），圓鋼下料完成后，按照已放樣的齒塊位置進(jìn)行圓鋼的焊接，齒塊圓鋼總長(zhǎng)10cm，5cm與環(huán)形板焊接、另外5cm外露用于鋼筋籠主筋的卡位。
環(huán)形板及齒塊焊接完成以后進(jìn)行底座加工，底座采用[10#槽鋼制作而成，成井字形布置，由兩條主邊框及橫向基槽構(gòu)成，橫向基槽每2m布置一道，稍寬于環(huán)形板寬度，以便用于環(huán)形板的安放；底座制作前要求地面必須調(diào)平，且兩主邊框順直，以免影響鋼筋籠制作線形，加工完成后逐個(gè)進(jìn)行環(huán)形板的安裝，環(huán)形板與基槽焊接連接，并在兩側(cè)輔一斜撐加固，安裝時(shí)采用吊線法保證環(huán)形板的垂直度，一般整套胎架制作長(zhǎng)度為兩節(jié)或以上鋼筋籠長(zhǎng)度，一節(jié)用作基模，其余的為當(dāng)前制作節(jié)。
（2）鋼筋籠的制作 鋼筋籠制作大致分為底層主筋的安置—加強(qiáng)圈的焊接—上層主筋的焊接—箍筋的安裝四大步驟，分別如下：
1）底層主筋的安置：胎架制作完成后進(jìn)行鋼筋籠的制作，鋼筋籠主筋安放前需在胎架端頭安置一塊擋板，以保證鋼筋籠主筋端頭的平整，然后逐根擺放主筋，直到布滿環(huán)形板。
2）加強(qiáng)圈焊接：底層主筋安置到位后，進(jìn)行加強(qiáng)圈的焊接，加強(qiáng)圈焊接前需先焊接好各加強(qiáng)圈的內(nèi)撐，以免加強(qiáng)圈變形，影響鋼筋籠尺寸；焊接時(shí)需采用吊線法保證加強(qiáng)圈的垂直度。
3）上層主筋安裝：加強(qiáng)圈焊接完畢后，采用石筆在環(huán)板以外的加強(qiáng)圈上分別標(biāo)志出上層主筋的位置，然后按照標(biāo)記點(diǎn)依次安裝各主筋。
4）箍筋安裝：所有主筋安裝完成后，進(jìn)行箍筋及保護(hù)層墊塊的安裝，箍筋下料完成后，分批套入鋼筋籠骨架，遇到環(huán)形板時(shí)，采用龍門輕提鋼筋籠，使骨架脫離環(huán)形板1~2cm使箍筋穿過，然后即可進(jìn)行箍筋的逐節(jié)安裝。
箍筋安裝為鋼筋籠加工的最后一步，完成后一次為基準(zhǔn)節(jié)進(jìn)行下一節(jié)鋼筋籠的加工，其施工流程與首節(jié)鋼筋籠的加工相同。
鋼筋保護(hù)層墊塊采用L型鋼筋焊接固定在鋼筋籠主筋上，有效防止了墊塊的位移。
對(duì)加密區(qū)箍筋間距較密去，保護(hù)層墊塊應(yīng)采取切割箍筋后，套入保護(hù)層墊塊，并對(duì)切割箍筋采取同直徑鋼筋搭接焊，焊縫長(zhǎng)度不小與10d。不得采用擴(kuò)大箍筋間距裝入保護(hù)層墊塊。如下圖
鋼筋籠加工完成后，利用廠內(nèi)桁吊將成品吊裝至待檢區(qū)檢測(cè)，檢測(cè)合格后掛檢驗(yàn)合格標(biāo)簽，同時(shí)標(biāo)注所用部位。
二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊是焊接方法中的一種，是以二氧化碳?xì)鉃楸Ｗo(hù)氣體，進(jìn)行焊接的方法。在應(yīng)用方面操作簡(jiǎn)單，適合自動(dòng)焊和全方位焊接。在焊接時(shí)不能有風(fēng)，適合室內(nèi)作業(yè)。
二氧化碳?xì)怏w保護(hù)電弧焊（簡(jiǎn)稱CO2焊）是以二氧化碳?xì)鉃楸Ｗo(hù)氣體，進(jìn)行焊接的方法。
(1)焊接成本低 CO2氣體是釀造廠和化工廠的副產(chǎn)品，來(lái)源廣，價(jià)格低，其綜合成本大概是手工電弧焊的1/2。
(2)生產(chǎn)效率高 CO2氣體保護(hù)焊使用較大的電流密度（200A/mm2左右），比手工電弧焊（10-20A/mm2左右）高得多，因此熔深比手弧焊高2.2-3.8倍，對(duì)10mm以下的鋼板可以不開坡口，對(duì)于厚板可以減少坡口加大鈍邊進(jìn)行焊接，同時(shí)具有焊絲熔化快，不用清理熔渣等特點(diǎn)，效率可比手弧焊提高2.5-4倍。
(3)焊后變形小CO2氣體保護(hù)焊的電弧熱量集中，加熱面積小，CO2氣流有冷卻作用，因此焊件焊后變形小。
(4)抗銹能力強(qiáng) CO2氣體保護(hù)和埋弧焊相比，具有較高的抗銹能力，所以焊前對(duì)焊件表面的清潔工作要求不高，可以節(jié)省生產(chǎn)中大量的輔助時(shí)間。
5.2 CO2氣體保護(hù)焊的工藝參數(shù)
CO2氣體保護(hù)焊時(shí)，由于熔滴過渡的不同形式，需采用不同的焊接工藝參數(shù)：(1)短路過渡時(shí)的工藝參數(shù) 短路過渡焊接采用細(xì)絲焊，常用焊絲直徑為
Φ0.6～1.2，隨著焊絲直徑增大，飛濺顆粒都相應(yīng)增大。短路過渡焊接時(shí)，主要的焊接工藝參數(shù)有電弧電壓、焊接電流、焊接速度，氣體流量及純度，焊絲深出長(zhǎng)度。
電弧電壓是短路過渡時(shí)的關(guān)鍵參數(shù)，短路過渡的特點(diǎn)是采用低電壓。電弧電壓與焊接電流相匹配，可以獲得飛濺小，焊縫成形良好的穩(wěn)定焊接過程。Φ1.2的一般參數(shù)為 電壓 19伏；電流120～135。
隨著焊接速度的增加，焊縫熔寬、熔深和余高均減小。焊速過高，容易產(chǎn)
生咬邊和未焊透等缺陷，同時(shí)氣體保護(hù)效果變壞，易產(chǎn)生氣孔。焊接速度過低，易產(chǎn)生燒穿，組織粗大等缺陷，并且變形增大，生產(chǎn)效率降低。因此，應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)實(shí)踐對(duì)焊接速度進(jìn)行正確的選擇。通常半自動(dòng)焊的速度不超過0.5m/min,自動(dòng)焊的速度不超過1.5m/min。
3） 氣體的流量及純度氣體流量過小時(shí)，保護(hù)氣體的挺度不足，焊縫容易產(chǎn)生氣孔等缺陷；氣體流量過大時(shí)，不僅浪費(fèi)氣體，而且氧化性增強(qiáng)，焊縫表面上會(huì)形成一層暗灰色的氧化皮，使焊縫質(zhì)量下降。為保證焊接區(qū)免受空氣的污染，當(dāng)焊接電流大或焊接速度快，焊絲伸出長(zhǎng)度較長(zhǎng)以及室外焊接時(shí)，應(yīng)增大氣體流量。通常細(xì)絲焊接時(shí)，氣體流量在15～25L/min之間。CO2氣體的純度不得低于99.5%。同時(shí)，當(dāng)氣瓶?jī)?nèi)的壓力低于1Mpa,就應(yīng)停止使用，以免產(chǎn)生氣孔。這是因?yàn)闅馄績(jī)?nèi)壓力降低時(shí)，溶于液態(tài)CO2中的水分汽化量也隨之增大，從而混入CO2氣體中的水蒸氣就越多。
由于短路過渡均采用細(xì)焊絲，所以焊絲伸出長(zhǎng)度上所產(chǎn)生的電阻熱影響很大。伸出長(zhǎng)度增加，焊絲上的電阻熱增加，焊絲熔化加快，生產(chǎn)率提高。但伸出長(zhǎng)度過大時(shí)，焊絲容易發(fā)生過熱而成段熔斷，飛濺嚴(yán)重，焊接過程不穩(wěn)定。同時(shí)伸出增大后，噴嘴與焊件間的距離亦增大，因此氣體保護(hù)效果變差。但伸出長(zhǎng)度過小勢(shì)必縮短噴嘴與焊件間的距離，飛濺金屬容易堵塞噴嘴。合適的伸出長(zhǎng)度應(yīng)為焊絲直徑的10～12倍，細(xì)絲焊時(shí)以8～15mm為宜。
5.3 CO2氣體保護(hù)焊的施工流程及技術(shù)要求
(1) 焊工 焊工須經(jīng)氣體保護(hù)焊理論學(xué)習(xí)和實(shí)踐培訓(xùn)，經(jīng)考核并取得相應(yīng)項(xiàng)目的合格證書，方可從事有關(guān)焊接工作。特殊工程的焊接人員應(yīng)取得相關(guān)工程要求的資質(zhì)證書。
(2)焊接材料 焊絲應(yīng)符合《氣體保護(hù)電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲》（GB/T8110）的規(guī)定，并有制造廠商的質(zhì)量證明書和產(chǎn)品合格證。應(yīng)根據(jù)母材的化學(xué)成分和對(duì)焊接接頭的機(jī)械性能的要求，合理選用焊材。特殊材料焊接時(shí)應(yīng)按照《氣體保護(hù)電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲》（GB/T8110）選擇相應(yīng)的焊絲。
焊絲按表面狀態(tài)，常用鍍銅焊絲，焊絲以焊絲盤狀態(tài)。
焊絲表面應(yīng)光潔無(wú)油污、無(wú)銹蝕以及無(wú)肉眼所能見到的鍍層脫落。
CO2氣體的配比應(yīng)符合規(guī)定的要求，質(zhì)量穩(wěn)定。CO2氣體的純度不得低于99.5%。
(3)焊接設(shè)備的使用 氣體保護(hù)焊使用電源均為直流電源。焊機(jī)額定電流為350A、500A。焊機(jī)的電流調(diào)節(jié)范圍，應(yīng)選擇在焊機(jī)的額定焊接電流內(nèi)調(diào)節(jié)。
對(duì)焊機(jī)及附屬設(shè)備嚴(yán)格進(jìn)行檢查，應(yīng)確保電路、氣路及機(jī)械裝置的正常運(yùn)行。焊接控制裝置應(yīng)能實(shí)現(xiàn)如下焊接程序控制：
焊絲、坡口及坡口周圍10~20 mm范圍內(nèi)必須保持清潔，不得有影響焊接質(zhì)量的鐵銹、油污、水和涂料等異物。焊接區(qū)域的風(fēng)速應(yīng)限制在1米/秒以下，否則應(yīng)采用擋風(fēng)裝置。
5.4 CO2氣體保護(hù)焊的焊接檢驗(yàn)
(1)焊后須對(duì)焊縫進(jìn)行焊接質(zhì)量檢驗(yàn)
A）焊接人員在完成焊接過程后應(yīng)當(dāng)按照產(chǎn)品技術(shù)要求進(jìn)行自檢；
B）項(xiàng)目部質(zhì)檢人員進(jìn)行專檢；
C）對(duì)不合格產(chǎn)品應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)焊處理。對(duì)不合格的焊接接頭，允許返修。在返修焊前須將焊接缺陷徹底清除。為保證產(chǎn)品質(zhì)量，應(yīng)按產(chǎn)品質(zhì)量要求，限制返修次數(shù)，一般不超過2次。
B）氣體保護(hù)不良：氣體流量低，噴咀堵塞，較大的風(fēng)，閥門凍結(jié)等。
D）焊接順序不當(dāng)，工件內(nèi)應(yīng)力較大。
C）坡口內(nèi)左焊法時(shí)熔渣向前流。
H）焊絲伸出長(zhǎng)度太長(zhǎng)。
A）焊槍位置不合適，運(yùn)條不當(dāng)。
B）電流過大，弧長(zhǎng)太長(zhǎng)，焊速過快。
B）導(dǎo)電嘴磨損嚴(yán)重，引起電弧擺動(dòng)。
D）焊絲伸出長(zhǎng)度過長(zhǎng)。
鋼筋品種、等級(jí)混雜不清直徑大小不通的鋼筋堆放在一起，批次無(wú)法區(qū)分；分層定量堆放可隨時(shí)檢查鋼筋尺寸，有效區(qū)分鋼筋所用位置及數(shù)量；
人工輸送切斷鋼筋，極易出現(xiàn)誤差，導(dǎo)致鋼筋對(duì)接長(zhǎng)度不準(zhǔn)，導(dǎo)致套筒無(wú)法做到無(wú)縫對(duì)接；自動(dòng)下料可精準(zhǔn)控制下料鋼筋尺寸；
人工滾焊鋼筋籠箍筋間距誤差較大，采用數(shù)控鋼筋籠滾焊機(jī)可有效控制箍筋間距；
人工手動(dòng)打磨絲頭，平整度不易控制，偶爾會(huì)損傷絲扣，且效率較低，采用端面銑可有效避免絲頭打磨不一致現(xiàn)象，可有效控制絲頭平整度，確保鋼筋連接緊密無(wú)縫隙；
絲頭處鋼筋較弱，運(yùn)輸過程中極易損傷，加蓋絲頭保護(hù)套大大降低了絲頭損傷頻率，并可以防止絲頭銹蝕，現(xiàn)場(chǎng)無(wú)法擰入的現(xiàn)象；
鋼筋籠吊裝、運(yùn)輸過程中極易變形，導(dǎo)致結(jié)構(gòu)物保護(hù)層無(wú)法控制，加強(qiáng)圈增加內(nèi)支撐增強(qiáng)強(qiáng)度，可避免吊裝、運(yùn)輸過程中鋼筋籠變形；
加強(qiáng)圈彎制過程中，數(shù)控彎曲機(jī)無(wú)法確保搭接部分圓順，下料長(zhǎng)度增加2cm，彎曲后切割掉，可有效控制加強(qiáng)圈搭接部分翹頭；
鋼筋籠保護(hù)層墊塊未采取固定措施時(shí)，將造成墊塊的移動(dòng)，影響保護(hù)層厚度的準(zhǔn)確性，影響結(jié)構(gòu)耐久性。如下圖
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